重力鑄造在進(jìn)行操作的過(guò)程中主要是將通過(guò)熔煉的金屬液體澆注入鑄型內，經(jīng)冷卻凝固獲得所需形狀和性能的零件的制作過(guò)程。鑄造是常用的制造方法，制造成本低，工藝靈活性大，可以獲得復雜形狀和大型的鑄件，在機械制造中占有很大的比重，如機床占60～80%，汽車(chē)占25%，拖拉機占50～60%。

重力鑄造中常見(jiàn)的幾種澆注形式。

1. 頂注式澆注系統，系統短簡(jiǎn)，金屬液熱損失小，系統占用的金屬量少，并有合理的型腔熱分布，有利于鑄件的定向凝固和補縮。但是充型不平穩，易飛濺，隨著(zhù)鑄件高度的增加而沖擊現象嚴重，不利排氣，鑄件易造成夾渣、氣孔，因此在鋁合金的重力鑄造中，基本不采用頂注式澆注系統。

2. 中注式澆注系統，充型的沖擊現象較頂注式有所改善，但系統對型腔的熱分布不如頂注式合理，一般應用在高度100mm以下的小型鑄件的生產(chǎn)中。

3. 底注式澆注系統，金屬液在重力的作用下，經(jīng)系統進(jìn)入型腔，自下而上地平穩充型，利于排氣和撇渣，但型腔的熱分布極不合理，無(wú)法實(shí)現重力鑄造所需要的定向冷凝順序。鑄件不能得到充分補縮。在加大冒口的情況下，這種方法目前在中小型鋁合金鑄件中應用較為普遍。

重力鑄造在進(jìn)行使用時(shí)為了減小沖擊，其直澆道往往設計成蛇形和傾斜彎曲形，在多數情況下，增加了集渣包取代橫澆道，致使金屬液流經(jīng)的路線(xiàn)太長(cháng)，熱損失大，結構復雜，制造成本高，型腔的熱分布只能使鑄件自上而下凝固，與重力鑄造的冷凝順序恰恰相反。

鑄件易造成冷隔，補縮受阻，中底部易產(chǎn)生縮洞，上部易產(chǎn)生針孔，一旦出現問(wèn)題，調整模具十分困難，常用的方法是，提高澆注溫度，增加補貼，加大冒口，除質(zhì)量難以外，還造成金屬的大量消耗。工藝出品率一般小于50%，毛坯使用率平均也只在65%︿70%。